Die Dachrinnenmaschine und die Fallrohrmaschine von Suhang Machinery werden in Betrieb genommen. Die Dachrinnenmaschine und die Fallrohrmaschine von Suhang Machinery werden in Betrieb genommen
Am Morgen des 27. Juli 2026 erlebte unsere Werkstatt einen bedeutenden Fortschritt: die gleichzeitige Inbetriebnahme zweier neuer Produktionslinien- einer Rollformmaschine für Fallrohre und einer Rollformmaschine für Regenrinnen. Beide Maschinen waren in den vergangenen Wochen sorgfältig zusammengebaut und installiert worden, und das gesamte Team war gespannt darauf, sie in Betrieb zu sehen. Doch wie so oft bei komplexen Umformmaschinen brachte der Tag nicht nur Spannung, sondern auch eine gewaltige technische Herausforderung mit sich.
Die Rollformmaschine für Dachrinnen, die für regenführende Abschnitte mit offenem -Profil- ausgelegt ist, startete mit relativ wenigen Störungen. Seine Formstationen sind richtig ausgerichtet. Nach einigen Anpassungen an den Seitenführungen und der Ausgangsschere konnten wir innerhalb von zwei Stunden akzeptable Dachrinnenprodukte herstellen. Das Team atmete kollektiv erleichtert auf-Eine Maschine ausgefallen, noch eine übrig.
Im Gegensatz zu herkömmlichen geschweißten Rohren handelt es sich bei den Fallrohren um Verschluss--Naht-(Schnapp--Verschluss-)-einen zylindrischen Abschnitt, der aus einem einzelnen Stahlstreifen geformt wird, dessen Kanten durch eine Reihe progressiver Formrollen mechanisch verriegelt und dann fest zusammengepresst werden, um eine starre, wasserdichte Naht zu erzeugen. Es erfolgt keine Schweißung, die Verbindung beruht ausschließlich auf der plastischen Verformung der ineinandergreifenden Profile. Dies macht die Naht stabil und ästhetisch sauber, stellt aber auch extreme Anforderungen an den Nahtdorn (oder Kernstempel), der das Innenprofil während des abschließenden Clinchvorgangs stützt.
Beim Betrieb der Maschine funktionierten die Formstationen bis zum Vor{0}}-Abschnitt einwandfrei; Der Streifen krümmte sich zu einer nahezu kreisförmigen Form, wobei sich die männlichen und weiblichen Kanten einander näherten. Doch in dem Moment, als das teilweise geformte Rohr die Verbindungsstation erreichte-wo der Dorn in der Bohrung sitzt und die äußeren Rippenrollen die ineinandergreifenden Lippen zusammendrücken-, kam es zu einer katastrophalen „Explosion“ der Naht. Die Verriegelung blieb nicht eingerastet, die Kanten knickten entweder nach außen, rissen durch die Zinkbeschichtung oder sprangen einfach mit einem lauten Knall auseinander, als das Rohr den letzten Durchgang verließ. Nach einer frustrierenden Stunde fand unser leitender Werkzeugingenieur den Grund. Die Grundursache wurde klar: Dem Dorn fehlte der richtige Einführwinkel und die richtige Hinterschnittaussparung, um die Naht während der endgültigen Kompression geschlossen zu halten.
Ohne zu zögern entfernte das Team die Dornbaugruppe und brachte sie eilig in unseren hauseigenen Werkzeugbau, um die Kernmatrize zu modifizieren. Dann installierten wir den modifizierten Dorn wieder, führten ein neues Spulenende durch die Einlaufführungen und starteten die Linie mit reduzierter Geschwindigkeit neu. Die ersten paar Meter sahen vielversprechend aus-die Vorform schloss sich reibungslos. Als die Naht die Nahtrollen erreichte, platzte sie nicht, sondern rastete mit einem festen, gleichmäßigen Crimp ein. Wir liefen zehn volle Längen und stoppten jedes Stück, um die Naht mit einer Fühlerlehre und einem Endoskop zu untersuchen. Jedes Schloss war dicht, durchgehend und frei von Rissen. Am späten Nachmittag produzierte die Fallrohrlinie Rohre mit perfekter Verschlussnaht bei 90 % der vorgesehenen Geschwindigkeit und ohne Ausschuss.
Diese Debugging-Episode verdeutlichte eine zeitlose Lektion im Rollformen: Der Dorn ist das Herzstück jedes Lock-Seam-Rohrwalzwerks. Keine noch so große externe Rolleneinstellung kann einen falsch konstruierten inneren Kern ausgleichen. Dank des scharfen diagnostischen Blicks unseres Teams und der schnellen praktischen Modifikation ist es uns gelungen, die beiden Maschinen herzustellen. Beide Maschinen sind jetzt für formelle Kundenabnahmeversuche bereit, und wir haben die neue Dorngeometrie als Standard für alle zukünftigen Bestellungen von Fallrohrwerkzeugen dokumentiert. Es war ein langer, schweißtreibender Tag – aber letztendlich ein Sieg für Handwerkskunst und praktische Technik.
